《平板玻璃大气污染物排放标准》于2010年10月1日公布实施，但截至2013年，全国玻璃行业99％的企业都没有执行这个标准。2014年，在河北省沙河市政府的推动下，这一标准的执行取得了突破性进展。沙河市被誉为“中国玻璃城”，占全国平板玻璃近20％的产能。2014年，沙河市政府响应国家环保政策，刮起了玻璃业的“环保风暴”：一年内，沙河市所有企业均将脱硝、脱硫、除尘设备上马，这是业内一件大事。但全国玻璃行业的烟气治理仍进展缓慢。如果加上全国7000多个小玻璃窑的话，应该还有90％以上的玻璃企业没有进行符合国家标准的烟气治理。

三大难题：

1.投入难。现在全国玻璃行业90％以上的企业均处于亏损状态，企业本身坚持运营压力就非常大，让企业再拿出这么一笔钱来搞环保？难！

2.技术选择难。搞玻璃生产的企业怎么知道选择哪家环保企业、选择什么样的工艺路线？

3.运行难。玻璃企业一年纯利润才多少？一条浮法玻璃线环保设备投资仅需2000万元，但一年环保运行费用就要很多。

以上三难，最核心的还是技术问题。工艺选择决定了初始投资和运行成本的高低。首先，玻璃的生产过程中要加入芒硝、纯碱等，导致烟气成分非常复杂，对脱硝、脱硫、除尘都有较大影响；第二，多数玻璃生产线燃用石油焦粉等劣质燃料，石油焦粉燃料产生的烟气，加剧了烟气治理，尤其是脱硝的难度。第三，窑炉动态换火。玻璃窑每15到20分钟一换火，换火的过程中，二氧化硫、颗粒物、氮氧化物都会发生剧烈变化。第四，窑压平衡。玻璃生产过程中，窑压的平稳非常重要。而我们整套脱硫、脱硝、除尘设备都设置于窑炉烟气尾部，一旦不能精确设计，影响窑压平衡，将导致玻璃品质出现瑕疵甚至整窑玻璃的报废。第五，氮氧化物浓度高。一般来说，玻璃窑炉的氮氧化物浓度都要在2000mg/Nm3以上。

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